李再婷："提炼"的总是精华
李再婷1956年开始从事石油炼制科研工作，当时中国的炼油技术还是一片空白。四十多年来，她从事了多项新炼油工艺的研究，取得了很多成就，为中国的石化工业做出巨大贡献。
流化催化裂化从50年代至今始终是世界炼油工业最重要的骨干工艺，以生产高品质的汽油为主要目的。自1965年中国第一套装置建立以来，催化裂化汽油已占全国汽油总量的70%以上。迄今为止，中国催化裂化生产装置已近百套。而第一套装置的顺利开工凝聚了李再婷的智慧和心血。当时，由于新鲜催化剂活性很高，开工时会发生碳堆积，再生时会大量放热，毁坏设备及催化剂。李再婷经过构思、探索及试验，提出了在低温下向新鲜催化剂通蒸汽，使初活性降低，并用轻油逐步过渡到重油原料的方案，中试及工业实践表明方法可行，为我国第一套催化裂化装置开工作出了贡献。
渣油催化裂化是80年代世界上开发的用原油中最重的渣油部分作为原料生产汽油为主的工艺。渣油催化裂化的关键难题在于生焦过多及重金属中毒。李再婷在国内首先研制成功防止催化剂中毒的金属钝化剂，并提出了渣油催化裂化的"氢平衡"概念，对改善生产及目的产品产率作出了贡献。
DCC为我国独立开发的炼油向化工延伸、从重油生产以丙烯为主的基本有机化工原料的国际首创的新技术。该项目自1987年开始研究，她既为构思人，又是该项目攻关矩阵题目负责人，并为第一套工业装置开工的专利技术负责人。
该技术已获中、美、欧、日专利，并获中国专利金奖。DCC工艺技术自1990年以来在国内外已建7套工业装置，均已投产。该技术的经济和社会效益十分显著，以济南炼油厂15万吨／年装置为例，实际年增利税为4801万元；泰国技术转让时技术使用许可费为232万美元，催化剂出口800吨／年，销售额超过650万美元，国内已建成投产的DCC装置，依各装置可行性论证预估值，总利税可达17亿元/年。
DCC技术受到国际同行专家的高度评价，被誉为"在炼油和化工之间架起了桥梁"。世界炼油和化工权威杂志及世界石油大会均将其列为世界石油化工新工艺。2000年世界石油大会特邀李再婷作报告，并将DCC技术列为烯烃工业的主要趋势之一。
李再婷还是CPP技术专利发明人和主要贡献者。该项目同样具有国际先进水平。
勇于承担重大科研项目，善于将研究成果转化为生产力，学习严谨，勇于创新，有良好的科研道德，这就是李再婷。
